HAZOP изнутри: интервью с Алексеем Лукиным, экспертом по технологической безопасности

А.Л.: HAZOP – это метод анализа, один из самых эффективных инструментов для выявления технологических рисков и защиты оборудования. Если говорить простым языком, технологическая безопасность отвечает за то, чтобы всё, что находится в трубах, оборудовании, сосудах, насосах и прочем оборудовании, оставалось внутри, не было аварий и происшествий. И HAZOP помогает это обеспечить.

Если проводить аналогию с системой образования, то HAZOP – это уже уровень кандидатской диссертации. Есть базовые методы оценки рисков – это бакалавриат, есть более продвинутые – магистратура, а HAZOP – высший пилотаж, где мы очень детально рассматриваем каждый элемент производства.

А.Л.: Типичная ситуация – у компании есть опасные места на производстве, которые могут привести к происшествиям. При этом мероприятия по устранению рисками реализуются частично. Чтобы не упускать возможности для увеличения производительности, компании нужно периодически выявлять технологические риски, правильно их оценивать / ранжировать по матрице оценки рисков, разрабатывать мероприятия. И затем получать финансирование на их реализацию.

А.Л.: Всё начинается со стартовой стратегической сессии с партнёром. Это критически важный этап, потому что многие знают про HAZOP, но на деле им может быть нужно что-то совершенно другое. Например, был случай, когда компании на самом деле требовалось просто проверить соответствие российскому законодательству, а не провести трудозатратное полноценное HAZOP-исследование.

После согласования целей мы запрашиваем документацию – технологические схемы, регламенты, карты уставок. На изучение документации уходит обычно 2-3 недели. И здесь важно понимать масштаб: только технологический регламент может быть 550 страниц. За две недели его невозможно полностью освоить, если ты не работаешь на этом производстве. Но наша задача другая – мы изучаем документацию для того, чтобы получить понимание процессов и научиться говорить с технарями на их языке.

А.Л.: Здесь очень важен комплексный подход. В рабочую группу обычно входят инженер-механик, инженер-технолог, специалист ОТиПБ, энергетик, специалист АСУТП, метролог. Но ключевые фигуры – это технолог, специалист АСУТП и начальник смены. Остальных мы привлекаем по необходимости.

Важно понимать, что мы как консультанты не можем знать ваше производство лучше, вы нам подсказываете. У нас в одном проекте было три человека с совместным опытом работы на карбамиде 40 лет! Наша задача – задавать правильные вопросы и структурировать их знания.

А.Л.: Сначала мы разбиваем производство на блоки / установки – обычно получается около 8-12 блоков / установок на цех. Затем каждый блок делим на узлы – это группы оборудования с похожими параметрами: давлением, температурой, расходом.

Для каждого узла мы последовательно рассматриваем возможные отклонения: что будет, если температура увеличится или уменьшится, давление вырастет или упадёт, как изменится поток и так далее. Для ёмкостей добавляем анализ уровня, для некоторых процессов – анализ фазового состояния.

А.Л.: HAZOP+ включает полевую проверку. Мы не просто собираем информацию о существующих барьерах безопасности, но и проверяем, работают ли они реально на местах. Например, был случай: сидим в операторской, и за 16 минут срабатывает 28 сигнализаций. При этом один оператор может эффективно обработать только 12 сигнализаций в час. И на все 28 он не успел отреагировать из-за информационного шума, который нужно устранять.

А.Л.: Во-первых, это ранжированный реестр рисков – благодаря ему компания чётко увидит свои «красные» и «оранжевые» зоны. Например, в одном из проектов мы выявили 24 красных риска, которые были чётко категорированы. Интересно, что партнёр сам провёл оценку затрат на устранение этих рисков, что помогло в дальнейшем планировании мероприятий.

Во-вторых, конкретные мероприятия по снижению этих рисков с оценкой необходимых затрат. Важный момент: затраты на превентивные меры обычно примерно в 10 раз меньше, чем потенциальный ущерб от аварии.

Плюс есть ещё один важный эффект: люди, которые долго работают на производстве, часто становятся «зашоренными». А когда мы начинаем задавать вопросы «А почему так?», «А что, если?», они сами начинают шире смотреть на процессы.

А.Л.: Часто встречаемся с «нормализацией отклонений», когда люди привыкли, что «так было всегда», и не видят в этом проблемы. Еще бывает, что компании не берут выделяемые деньги на устранение рисков, чтобы потом использовать отговорку «у нас нет денег и людей». Это, к сожалению, типичная ситуация для некоторых российских компаний.

А.Л.: При проведении HAZOP+ мы обязательно проверяем все существующие барьеры безопасности в поле. Часто находим, что барьеры существуют только на бумаге. Например, сигнализации могут быть заблокированы, системы защиты отключены. Особая проблема – это болтинг (управление фланцевыми соединениями). Многие знают о проблеме, но не хотят ей системно заниматься. Это пример той самой «нормализации отклонений», когда к проблеме просто привыкают.

А.Л.: Да, это возможно, но только через практику. Когда я работал в «Сахалин Энерджи», у нас на 3,5 тысячи сотрудников было два выделенных фасилитатора HAZOP, которые только этим и занимались, плюс ещё 5-6 человек, для которых это была частичная занятость.

Мы делали HAZOP регулярно: раз в две недели какой-нибудь мини-HAZOP, на этапе проектирования, строительства, пусконаладки. Это была норма. Но важно понимать, что нельзя просто взять и научить людей теории – нужна постоянная практика.

А.Л.: HAZOP особенно полезен, когда компания хочет системно управлять рисками. Например, если у компании несколько филиалов, HAZOP помогает понять, где риски выше и куда направить ресурсы в первую очередь. Условно говоря, в одном цехе нужно потратить 10 миллионов, чтобы снизить красный риск до жёлтого, а в другом – 50 миллионов. Это даёт руководству чёткое понимание для принятия решений.

Но важно понимать, что HAZOP – это не просто аудит, а глубокое исследование технологических процессов. И если компания готова к такой работе, результаты могут быть очень существенными.

А.Л.: Самое главное – быть готовыми к реальным изменениям и выделению ресурсов. HAZOP – это не галочка в отчёте, а инструмент для реального повышения безопасности производства. Нужно быть готовыми не только выявить риски, но и вложить ресурсы в их устранение. И конечно, важно понимать, что это командная работа – никакие внешние эксперты не смогут сделать HAZOP без активного участия сотрудников предприятия.

И ещё один важный момент: HAZOP – это отличный инструмент для обучения персонала. Когда я начинал работать, мой начальник постоянно отправлял меня на HAZOP-сессии, потому что это лучший способ узнать все режимы работы, установки и всевозможные сценарии развития событий.

А.Л.: В идеальном мире основным заказчиком должен быть начальник цеха – это владелец объекта, которому HAZOP помогает обосновать необходимость в безопасности, выделении финансирования на оборудование, дополнительном персонале, ускорении закупок. Но в реальности нужно ориентироваться на уровень главного инженера, производственного директора или генерального директора. Они могут оценить картину целиком и принять стратегические решения.