Новости Tactise

Александр Красильников: «Производственная безопасность ТЭК: сколько стоит и как ее добиться»

Зачастую в период кризиса первое, на что сокращают расходы российские предприятия, — это, к сожалению, производственная безопасность. У отечественного топ-менеджмента нет чёткого представления, что безопасное производство напрямую связано с эффективностью бизнеса, они не спешат инвестировать в безопасность и управление рисками из-за непонимания, окупятся ли вложенные средства в ближайшее время.

Однако риск-ориентированный подход — это плацдарм, который не только позволяет существенно снизить тяжесть травматизма и количество происшествий, но также позволяет вовлечь всех сотрудников в вопросы построения безопасных производственных процессов. Умение корректно внедрять риск-ориентированный подход в ТЭК — задача HSE-экспертов. Но найти действительно квалифицированных специалистов непросто.

Про дефицит кадров в безопасности и производстве


Прошли времена стахановских методов и уникальных «петровичей», когда один человек на весь завод знал, «в какую сторону крутить». Наша главная задача — создать системный подход к управлению производством, который позволяет снизить зависимость от так называемого человеческого фактора. Первые HSE-эксперты с нужными для системного управления производством компетенциями появились в России с приходом в отрасль международных инвестиций. Экспаты принесли свои подходы, но эти кадры были катастрофически дорогими и практически недоступными для большинства российских нефтегазовых компаний. Да и внедрить свои практики на наш «культурный код» — задача не для тех, кто уже много лет существует в другой «системе координат». Инструменты, основанные на эффективной коммуникации, требуют существенного изменения мышления людей, занятых производством. Нас всю жизнь учили: «Болтать — не мешки ворочать». Но оказалось, что зачастую без навыков ненасильственной коммуникации не обойтись.

Поэтому в 2021 году мы все также испытываем дефицит кадров, а текущий подход к безопасности изобилует наказаниями, увольнениями и штрафами вместо комплексного подхода к развитию компетенций в таких областях, как управление рисками, лидерство в безопасности, расследование происшествий и др. Отдельно стоит отметить все возрастающую важность последовательного подхода к цифровой трансформации всех элементов системы производства. Уровень зрелости в этой области тоже не сулит нам быстрых побед. Чтобы решить эту проблему, можно было бы снова попытаться пригласить зарубежных экспертов. Но, увы, таких еще меньше, и они еще дороже.

Лучшее, что на сегодня можно предпринять в наших условиях, — пригласить на предприятие российских HSE-экспертов с опытом работы на крупнейших зарубежных промышленных объектах, а значит, с современным взглядом на безопасность и пониманием, как внедрять инновационные технологии так, чтобы они прижились в компании.

Еще один вариант решения проблемы — обмениваться экспертизой с международными компаниями, привлекать консультантов с опытом работы в России и на международном рынке, а также отправлять своих сотрудников на стажировки в крупнейшие мировые компании.

Реальная стоимость происшествия


Чтобы «новые нормы» безопасности прижились на предприятии, прежде всего нужно кардинально трансформировать систему управления. Начинать создавать «островки безопасности» — подразделения, которые работают по безопасным процессам, и постепенно передавать это умение всем.

Сначала может показаться, что инвестиции в производственную безопасность не окупятся, но это не так. Проблема в том, что мы все еще не научились считать реальную стоимость инцидентов. Например, происшествия с причинением вреда здоровью или летальным исходом запускают цепную реакцию, в которую входит полная или частичная остановка производства, расходы на внеплановый ремонт оборудования, оплата медстраховки и зарплаты медработнику, время менеджмента, обучение нового сотрудника, штрафы от Ростехнадзора, компенсации семьям, репутационные потери, снижение стоимости акций, потеря международных партнеров и многое другое. В итоге стоимость происшествия может достигать сотен миллионов, а иногда, как показывает опыт прошлого года, и миллиардов рублей. Но все это можно предотвратить.

Объективно посчитав расходы на каждый подобный случай и прикинув, сколько таких происходит в течение года-двух-пяти лет, топ-менеджер сможет честно ответить себе, сколько по-настоящему стоит безопасность на его предприятии и так ли уж дороги меры по внедрению комплексной системы производственной безопасности.

Технологии vs менеджмент


В российских университетах в основном обучают технологиям, а не менеджменту. Не хватает специалистов, которые знают, как превратить компетенции и навыки в слаженную работающую систему. Компаниям нужны собственные образовательные центры и внешняя HSE-экспертиза для обучения сотрудников и налаживания процессов.

Работать безопасно — это такой же навык, как играть в теннис. Чтобы научиться это делать, необходимо не только изучить теорию в аудитории, но и затем попрактиковаться с экспертом в реальных условиях. На пути к безопасному производству и риск-ориентированному предприятию важно не только показать, что значит безопасное выполнение работ. Необходимо научить сотрудников на всех этапах корректно давать обратную связь и общаться между собой и с руководителями, быть лидерами, развивать навыки риск-ориентированного мышления. Только после этого можно перейти к внедрению и контролю безопасных методов ведения работ и обучению руководителей и сотрудников.

Почему не работает цифровая трансформация


Нефтегазовая отрасль, как и большая часть тяжелой промышленности, достаточно медленно развивает цифровую экосистему. Надо признать, что мы отстаем уже не только от туризма, ретейла и телекоммуникаций, но и от традиционно консервативных банковского сектора и транспорта. Но объем данных на нефтяных производствах будет неуклонно расти, и управлять ими не в цифровом формате скоро станет попросту нереально. Самые остро стоящие вопросы перед нефтяными компаниями — цифровая зрелость инфраструктуры и цифровой актив. Компании часто пока не готовы к внедрению цифровых систем, какими бы они эффективными ни казались.

Показательным примером могут стать цифровые каски как дорогой, но, к сожалению, малоэффективный в России инструмент цифровизации на производстве. Такие каски снабжены датчиками снятия и падения, обладают встроенной умной камерой для проверки СИЗов и датчиком входа в опасную зону. Но без системы и центров обработки этих данных, управления сигнализацией, а иногда просто в отсутствие беспроводного интернета на производстве. В таком случае экономическая эффективность инновационных решений оставляет желать лучшего. И встает вопрос, как затем ими управлять и использовать эффективно?

Также могу привести множество примеров, когда мы внедряем «цифру», вместо того чтобы создавать правильные технические решения. Компания установила в шахту цифровую пропускную систему вдоль конвейера, чтобы горняки не катались на нем. А делали люди это, чтобы не проходить пешком большое расстояние. И желая обхитрить систему и проверяющую камеру, шахтеры начали закрывать лица, продолжив использовать конвейер не по назначению. Руководство не сдавалось и внедрило электронные пропуска, но горняки и тут нашли способ использовать конвейер по своему усмотрению в слепых зонах для камеры.


В обоих примерах технологии не принесли существенной пользы. Подходить к внедрению любых изменений необходимо, заручившись терпением менеджмента и чьей-либо компетентной поддержкой — будь то сторонний эксперт, коллега с успешным опытом или консультант с багажом «лучших практик». (Для начала стоит сконцентрироваться на сборе данных и автоматизации принятия решений там, где человек не в силах сделать это с помощью своих органов чувств.) В остальном же есть множество ситуаций, когда люди справляются с обработкой и сбором данных гораздо лучше машин.

Первоочередная задача в ТЭК не провести полную цифровизацию, а научить своих сотрудников работать безопасно, а значит и эффективно.

Оригинал статьи: http://oilandgasforum.ru/data/files/web19(1).pdf